Inaugurada oficialmente no início de
maio, a nova fábrica de caminhões Mercedes-Benz no Brasil, em Juiz de
Fora, MG, está em operação desde janeiro. “Com investimento de R$ 450
milhões, a nova unidade foi transformada e preparada para a produção de
caminhões Accelo e Actros num tempo recorde de 18 meses”, afirma Jürgen
Ziegler, presidente da Mercedes-Benz do Brasil e CEO para a América
Latina.
Enfatizando diferenças com a concorrente MAN, que anunciou o TGX nacional em etapas, a Mercedes-Benz começou de uma vez só com a produção de todos os modelos Actros que vinham importados, nas configurações 6x2, 6x4 e 8x4. E ainda acena com a oferta de um 4x2 para muito em breve. A estratégia vem dar suporte ao objetivo de acelerar rapidamente a produção da planta, que começa com uma previsão para 12 mil unidades no primeiro ano, sendo 9 mil Accelo e 3 mil Actros. Daqui a dois anos, a soma deve saltar para 20 mil unidades/ano, atingindo-se a capacidade instalada hoje de 50 mil unidades em 2020, explica Ziegler. O crescimento da produção do Actros está estruturado em cima da exploração de nichos e o consequente aumento da oferta de modelos, o que deve ocorrer rapidamente.
A nova planta de Juiz de Fora é apresentada como uma síntese do que há de mais moderno e inovador em termos de produção de caminhões, tanto do Grupo Daimler, como de outras indústrias do setor. Mais do que revolucionária, a proposta da planta é ser eficiente. “Diversos benchmarkings e kaizens foram realizados para identificar os melhores métodos relacionados especialmente à fabricação e à logística”, afirma Ronald Linsmayer, vice-presidente & Chief Operational Officer da área de Caminhões da Mercedes-Benz do Brasil. “Chegamos a uma configuração de alta produtividade e flexibilidade.”
A fabricação de dois produtos completamente distintos numa mesma linha de montagem, o caminhão leve Accelo e o extrapesado Actros, foi definida por uma questão de racionalidade. Considerando as características da planta de São Bernardo, transferir a produção da linha leve Accelo era a decisão mais simples e rápida de ser implementada, explica André Luiz Moreira, diretor de Produção de Caminhões.
O conceito da planta é mesmo uma antítese do Consórcio Modular mantido pela MAN em Resende, RJ. Atividades essenciais, como produção e controle da qualidade, são consideradas core business, ficando a cargo de pessoal interno, em ação que representa a visão da companhia sobre como assegurar o elevado padrão mundial de qualidade dos seus caminhões. “Outras atividades, executadas por terceiros, contam com nosso planejamento, garantindo a qualidade necessária”, explica Linsmayer.
Além disso, todos os procedimentos foram estudados e avaliados de forma a garantir a eficácia do sistema corporativo de gestão integrada. Os processos escolhidos têm como premissa a sustentabilidade. Conceitos como Kan-ban, Just-in-sequence, One-piece-flow e Lean Manufacturing (Produção Enxuta) foram combinados de forma que não há na unidade estoque ou desperdício ao longo do processo fabril. Outra avançada medida derivada dos benchmarkings é a criação dos Portais da Qualidade. Ao longo de toda a linha de montagem, 37 estações de verificação e autocontrole asseguram a qualidade em cada etapa do processo de produção. A montagem de cabine, especificamente, possui 65 estações. Na unidade, toda revisão, inclusive a final, é feita sobre a linha de montagem.
Foi estabelecido na planta um "parque industrial de fornecedores" – o I-Park, área na qual estão sediadas empresas provedoras de componentes e submontagens. Este conceito possibilita aperfeiçoar a entrega de diferentes conjuntos, em forma de kits, diretamente na linha de montagem, seguindo o conceito just-in-sequence. As empresas Maxion, Randon e Seeber já estão instaladas e operam suas fábricas, na maior parte da área disponível. No local, são montados longarinas e subsistemas, bem como pintadas as partes plásticas de peças, entre outras atividades. A mais recente integrante desse parque é a Grammer, fornecedora de bancos para os caminhões.
Flexibilidade nos processos - Um diferencial e característica marcante da planta de Juiz de Fora é a flexibilidade. De forma inédita, a fábrica não tem em sua produção linhas de arraste. Durante o processo de montagem, os veículos são transportados por aproximadamente 40 unidades de AGVs – Auto Guided Vehicles – veículos autoguiados. O uso de AGVs, que se movem sobre vias indutivas, dispensa a necessidade de estrutura fixa de linha de arraste na linha de montagem, bem como as fundações e estrutura de piso necessárias para este conceito. Embora a solução seja pioneira em termos de Brasil, o sistema de AGVs já é utilizado há quase 30 anos no exterior.
Em Juiz de Fora, a Mercedes-Benz produz os caminhões leves Accelo, projeto totalmente brasileiro, e também os extrapesados Actros, top de linha da marca em tecnologia, segurança e conforto. São 176.000 metros quadrados de área útil numa área total de 2.800.000 metros quadrados, ocupados por 900 colaboradores. Também de forma inédita, a Mercedes-Benz do Brasil produz no país um caminhão com tração 8x4, o Actros 4844 para uso em operações off-road de mineração e construção.
A nova unidade trabalha em sinergia de planejamento com a planta de São Bernardo do Campo, que produz os caminhões Atego, Atron e Axor, além de chassis de ônibus e agregados. É de lá que chegam todos os agregados. Ambas as plantas estão integradas ao mesmo sistema de produção de veículos comerciais Mercedes-Benz no mundo. Entretanto, apesar da modernidade, Juiz de Fora tem muito pouco a oferecer a São Bernardo, por conta da diferença nos conceitos logísticos. Quando muito, pode contribuir com soluções específicas de processo em algumas das estações de trabalho.
No segundo semestre começam os testes da unidade de montagem bruta e pintura, que começará a operar para valer em 2013. Isso é fundamental para que se cumpram os objetivos de crescente nacionalização na produção do Actros. A linha começou com 52%, passa a 64% em 2013 e a 72% em 2014.
Enfatizando diferenças com a concorrente MAN, que anunciou o TGX nacional em etapas, a Mercedes-Benz começou de uma vez só com a produção de todos os modelos Actros que vinham importados, nas configurações 6x2, 6x4 e 8x4. E ainda acena com a oferta de um 4x2 para muito em breve. A estratégia vem dar suporte ao objetivo de acelerar rapidamente a produção da planta, que começa com uma previsão para 12 mil unidades no primeiro ano, sendo 9 mil Accelo e 3 mil Actros. Daqui a dois anos, a soma deve saltar para 20 mil unidades/ano, atingindo-se a capacidade instalada hoje de 50 mil unidades em 2020, explica Ziegler. O crescimento da produção do Actros está estruturado em cima da exploração de nichos e o consequente aumento da oferta de modelos, o que deve ocorrer rapidamente.
A nova planta de Juiz de Fora é apresentada como uma síntese do que há de mais moderno e inovador em termos de produção de caminhões, tanto do Grupo Daimler, como de outras indústrias do setor. Mais do que revolucionária, a proposta da planta é ser eficiente. “Diversos benchmarkings e kaizens foram realizados para identificar os melhores métodos relacionados especialmente à fabricação e à logística”, afirma Ronald Linsmayer, vice-presidente & Chief Operational Officer da área de Caminhões da Mercedes-Benz do Brasil. “Chegamos a uma configuração de alta produtividade e flexibilidade.”
A fabricação de dois produtos completamente distintos numa mesma linha de montagem, o caminhão leve Accelo e o extrapesado Actros, foi definida por uma questão de racionalidade. Considerando as características da planta de São Bernardo, transferir a produção da linha leve Accelo era a decisão mais simples e rápida de ser implementada, explica André Luiz Moreira, diretor de Produção de Caminhões.
O conceito da planta é mesmo uma antítese do Consórcio Modular mantido pela MAN em Resende, RJ. Atividades essenciais, como produção e controle da qualidade, são consideradas core business, ficando a cargo de pessoal interno, em ação que representa a visão da companhia sobre como assegurar o elevado padrão mundial de qualidade dos seus caminhões. “Outras atividades, executadas por terceiros, contam com nosso planejamento, garantindo a qualidade necessária”, explica Linsmayer.
Além disso, todos os procedimentos foram estudados e avaliados de forma a garantir a eficácia do sistema corporativo de gestão integrada. Os processos escolhidos têm como premissa a sustentabilidade. Conceitos como Kan-ban, Just-in-sequence, One-piece-flow e Lean Manufacturing (Produção Enxuta) foram combinados de forma que não há na unidade estoque ou desperdício ao longo do processo fabril. Outra avançada medida derivada dos benchmarkings é a criação dos Portais da Qualidade. Ao longo de toda a linha de montagem, 37 estações de verificação e autocontrole asseguram a qualidade em cada etapa do processo de produção. A montagem de cabine, especificamente, possui 65 estações. Na unidade, toda revisão, inclusive a final, é feita sobre a linha de montagem.
Foi estabelecido na planta um "parque industrial de fornecedores" – o I-Park, área na qual estão sediadas empresas provedoras de componentes e submontagens. Este conceito possibilita aperfeiçoar a entrega de diferentes conjuntos, em forma de kits, diretamente na linha de montagem, seguindo o conceito just-in-sequence. As empresas Maxion, Randon e Seeber já estão instaladas e operam suas fábricas, na maior parte da área disponível. No local, são montados longarinas e subsistemas, bem como pintadas as partes plásticas de peças, entre outras atividades. A mais recente integrante desse parque é a Grammer, fornecedora de bancos para os caminhões.
Flexibilidade nos processos - Um diferencial e característica marcante da planta de Juiz de Fora é a flexibilidade. De forma inédita, a fábrica não tem em sua produção linhas de arraste. Durante o processo de montagem, os veículos são transportados por aproximadamente 40 unidades de AGVs – Auto Guided Vehicles – veículos autoguiados. O uso de AGVs, que se movem sobre vias indutivas, dispensa a necessidade de estrutura fixa de linha de arraste na linha de montagem, bem como as fundações e estrutura de piso necessárias para este conceito. Embora a solução seja pioneira em termos de Brasil, o sistema de AGVs já é utilizado há quase 30 anos no exterior.
Em Juiz de Fora, a Mercedes-Benz produz os caminhões leves Accelo, projeto totalmente brasileiro, e também os extrapesados Actros, top de linha da marca em tecnologia, segurança e conforto. São 176.000 metros quadrados de área útil numa área total de 2.800.000 metros quadrados, ocupados por 900 colaboradores. Também de forma inédita, a Mercedes-Benz do Brasil produz no país um caminhão com tração 8x4, o Actros 4844 para uso em operações off-road de mineração e construção.
A nova unidade trabalha em sinergia de planejamento com a planta de São Bernardo do Campo, que produz os caminhões Atego, Atron e Axor, além de chassis de ônibus e agregados. É de lá que chegam todos os agregados. Ambas as plantas estão integradas ao mesmo sistema de produção de veículos comerciais Mercedes-Benz no mundo. Entretanto, apesar da modernidade, Juiz de Fora tem muito pouco a oferecer a São Bernardo, por conta da diferença nos conceitos logísticos. Quando muito, pode contribuir com soluções específicas de processo em algumas das estações de trabalho.
No segundo semestre começam os testes da unidade de montagem bruta e pintura, que começará a operar para valer em 2013. Isso é fundamental para que se cumpram os objetivos de crescente nacionalização na produção do Actros. A linha começou com 52%, passa a 64% em 2013 e a 72% em 2014.
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